Evakuator-gruzovik.ru

Авто журнал
2 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

О технологии лужения при проведении пайки кузовных деталей

О технологии лужения при проведении пайки кузовных деталей

При кузовном ремонте одним из способов соединения деталей (металлических, металлизированных) является пайка. Этот технологический процесс осуществляется благодаря расплавленному припою. При затвердевании его, вследствие диффузии в основной металл, происходит надежное соединение скрепляемых деталей автомобиля. Во время выполнения таких работ температура плавления припоя намного ниже, чем у основного металла, который не расплавляется. О процессе работы и лужении кузова автомобиля при ее проведении рассказано далее.

Общие сведения о технологии

Для получения качественного соединения кузовных деталей необходимо выполнить следующие действия:

  • сначала все детали кузова тщательно подготавливают к ремонту;
  • затем предназначенные для спайки поверхности обрабатывают флюсом;
  • после этого следует хорошо залудить их (для этих целей используется специальная паста для лужения кузова);
  • завершаются эти работы пайкой автомобильных деталей.

Для надёжного соединения металлических заготовок методом пайки применяется припой, в котором помимо основного компонента должен присутствовать свинец.

Использование одного чистого олова недопустимо, поскольку оно не обеспечивает требуемой текучести расплава, а, следовательно, не позволяет получить качественное сочленение. Добавим к этому, что при лужении кузова автомобиля без специальной примеси после остывания металла припой становится хрупким.

Во избежание этого, к нему ещё до начала пайки добавляется намного свинца. В пропорции это выглядит так: олова 33 процента, а остальное – свинец.

Указанный вид припоя не предназначается для пайки деталей авто из алюминия и его сплавов. Для работы с этими металлами должны применяться особые свинцово-оловянные стержни, а также специальный лудильный порошок. Температура плавления таких оловянных припоев не превышает 230-250 градусов.

Преимущества лужения и пайки кузова

Сви­нец не жела­тель­но при­ме­нять на тон­ком метал­ле или быть осто­рож­ным, что­бы не пере­греть тон­кий листо­вой металл, тем самым, осла­бив его. Теп­ло­вой дефор­ма­ции могут под­вер­гать­ся осо­бен­но плос­кие пане­ли, так как име­ют мень­шую жёст­кость, в срав­не­нии с выпук­лы­ми фор­ма­ми и пане­ля­ми, име­ю­щи­ми рёб­ра жёст­ко­сти.

p, blockquote 7,0,0,0,0 –>

Про­цесс луже­ния и пай­ки кузо­ва (нане­се­ние при­поя):

p, blockquote 8,0,0,0,0 –>

  • Сна­ча­ла поверх­ность долж­на быть очи­ще­на от крас­ки и воз­мож­ной ржав­чи­ны. Исполь­зуй­те ней­ло­но­вый зачист­ной круг, кото­рый не уда­ля­ет металл при чист­ке. Зачи­щай­те поверх­ность мини­мум на 5 см с запа­сом по кра­ям. Про­три­те поверх­ность обез­жи­ри­ва­те­лем или аце­то­ном.
  • Нане­си­те кистью флю­со­вую пас­ту для при­поя на ремон­ти­ру­е­мую область с запа­сом по кра­ям.
  • Далее поверх­ность с нане­сён­ной пас­той разо­гре­ва­ет­ся про­па­но­вой горел­кой (или дру­гим источ­ни­ком пла­ме­ни или горя­че­го воз­ду­ха) до момен­та, когда при­об­ре­тёт сереб­ри­сто-корич­не­вый пени­стый вид. Когда это про­изой­дёт, возь­ми­те чистую хлоп­ко­вую тряп­ку и вытри­те излиш­ки флю­са. Чистой хлоп­ко­вой тряп­кой нуж­но раз­ров­нять слой и сте­реть остат­ки флю­са. Долж­но полу­чить­ся ярко-сереб­ри­стое покры­тие. Важ­но не пере­гре­вать пас­ту для луже­ния, ина­че пас­та будет сожже­на и её при­дёт­ся счи­щать и нано­сить зано­во. Пла­ме­нем нуж­но водить, не задер­жи­ва­ясь на одном месте. Нуж­но исполь­зо­вать толь­ко кон­чик пла­ме­ни.
  • Мож­но при­ме­нить дру­гой метод луже­ния метал­ла кузо­ва. Нуж­но нагреть панель (не докрас­на). После разо­гре­ва поверх­но­сти исполь­зуй­те мед­ную мочал­ку для посу­ды, что­бы нане­сти флю­со­вую пас­ту. Удер­жи­вая плос­ко­губ­ца­ми или зажи­мом для свар­ки, её нуж­но намок­нуть во флю­со­вую пас­ту и начать про­ти­рать нагре­тую поверх­ность, про­дол­жая под­дер­жи­вать нагрев пане­ли пла­ме­нем. После луже­ния, остат­ки от флю­са нуж­но тща­тель­но смыть с поверх­но­сти рас­тво­ром горя­чей воды с содой.
  • Нуж­но пред­ва­ри­тель­но под­го­то­вить дере­вян­ный блок для раз­рав­ни­ва­ния нане­сён­но­го при­поя. Если он не новый и уже исполь­зо­вал­ся, то нуж­но убрать остат­ки соста­ва, предот­вра­ща­ю­щим при­ли­па­ние к при­пою, кото­рый был на него нане­сён в про­шлый раз. Для это­го мож­но отшли­фо­вать его круп­но­зер­ни­стой шли­фо­валь­ной бума­гой. Подош­ва бло­ка долж­на быть чистой и ров­ной. Далее его нуж­но сма­зать жиром (или пче­ли­ным вос­ком), что­бы он не при­ли­пал к при­пою, а лег­ко сколь­зил по его поверх­но­сти. В про­цес­се рабо­ты, может пона­до­бить­ся сно­ва нане­сти смаз­ку.

Нане­се­ние и раз­гла­жи­ва­ние при­поя.

  • Тех­но­ло­гия нане­се­ния при­поя может быть раз­ной. Мож­но нагреть панель и при­пой и нане­сти его на поверх­ность гор­ка­ми в несколь­ких местах. Потом сно­ва нагреть эти гор­ки и раз­ров­нять дере­вян­ным бло­ком. Есть дру­гой спо­соб. Нуж­но разо­греть поверх­ность кузо­ва, поста­вить стер­жень при­поя под углом 45 гра­ду­сов к поверх­но­сти и разо­греть его кон­чик до момен­та, когда он нач­нёт пла­вить­ся. Далее нуж­но наплав­лять при­пой полос­ка­ми, дви­гая при­пой вдоль поверх­но­сти.
  • После нане­се­ния поло­сок нуж­но сно­ва разо­греть при­пой и начать раз­рав­ни­вать дере­вян­ным бло­ком, под­дер­жи­вая нуж­ную тем­пе­ра­ту­ру.
Читать еще:  Защитная полироль для автомобиля: виды и назначение

Раз­гла­жен­ный при­пой (сле­ва) и при­пой, обра­бо­тан­ный кузов­ным напиль­ни­ком (спра­ва).

  • При обра­бот­ке боль­шой пло­ща­ди, мож­но удер­жи­вать в руке несколь­ко стерж­ней при­поя. Как и в слу­чае со шпа­клёв­кой, нано­сить при­пой нуж­но немно­го даль­ше повре­ждён­ной обла­сти и выше обще­го уров­ня всей пане­ли, с запа­сом. Луч­ше потом сре­зать напиль­ни­ком изли­шек при­поя, чем добав­лять его после засты­ва­ния. При рабо­те на вер­ти­каль­ных поверх­но­стях пра­виль­ный нагрев при­поя наи­бо­лее важен. Не страш­но, если при­пой при разо­гре­ве и нане­се­нии будет немно­го капать. Нуж­но про­сто немно­го уве­ли­чить рас­сто­я­ние пла­ме­ни от поверх­но­сти.
  • Сле­ду­ю­щим шагом, после осты­ва­ния при­поя, нуж­но очи­стить поверх­ность рас­тво­ром соды в воде, что­бы ней­тра­ли­зо­вать остат­ки флю­са, а так­же сте­реть остат­ки мас­ла от вырав­ни­ва­ю­щей лопат­ки или бло­ка. Этот этап осо­бен­но актуа­лен, если остат­ки флю­са сти­ра­лись про­стой тряп­кой (см. пункт №3). Сме­шай­те пище­вую соду (2 или 3 сто­ло­вые лож­ки) на 1 литр воды и нане­си­те губ­кой, тряп­кой или скотч-брай­том (что­бы отте­реть въев­ший­ся от нагре­ва флюс), тща­тель­но вымой­те поверх­ность этим сред­ством, потом высу­ши­те феном или сжа­тым воз­ду­хом. После это­го обра­бо­тай­те наждач­ной бума­гой на сухую и покрой­те кис­лот­ным грун­том. После это­го нуж­но обмыть поверх­ность чистой водой. Далее мож­но про­дуть поверх­ность, про­те­реть обез­жи­ри­ва­те­лем или аце­то­ном.
  • Далее исполь­зуй­те спе­ци­аль­ный кузов­ной напиль­ник, что­бы выров­нять при­пой по фор­ме пане­ли. Более подроб­но о при­ме­не­нии напиль­ни­ка може­те про­чи­тать в ста­тье “рих­тов­ка сво­и­ми рука­ми”. После обра­бот­ки напиль­ни­ком, поверх­ность ста­но­вит­ся доста­точ­но глад­кой. При­пой сре­за­ет­ся напиль­ни­ком гораз­до быст­рее, чем при­ле­га­ю­щая поверх­ность, поэто­му пери­о­ди­че­ски про­ве­ряй­те фор­му при­поя, что­бы не сре­зать лиш­не­го. При обра­бот­ке напиль­ни­ком, дви­гай­те его диа­го­наль­но вдоль ремонт­ной поверх­но­сти, при­под­ни­мая перед­нюю часть напиль­ни­ка. Если обра­ба­ты­ва­е­те при­пой со свин­цом шли­фо­валь­ной бума­гой, то луч­ше не исполь­зо­вать раз­мер абра­зи­ва мень­ше p80, что­бы пыль от шли­фо­ва­ния не была слиш­ком мел­кой. Напиль­ни­ком нуж­но дви­гать наис­ко­сок, что­бы зазуб­ри­ны и края не вре­за­лись в при­пой и не остав­ля­ли цара­пин. Обра­бот­ка шли­фо­валь­ной машин­кой не долж­на про­из­во­дить­ся, так как обра­зу­ет­ся и под­ни­ма­ет­ся в воз­дух ток­сич­ная пыль, кото­рая вред­на для здо­ро­вья, а так­же может при­лип­нуть к при­пою и вызы­вать кор­ро­зию.

Кузов­ным напиль­ни­ком нуж­но дви­гать по диа­го­на­ли.

  • При необ­хо­ди­мо­сти, мож­но нане­сти тон­кий слой шпа­клёв­ки, что­бы дове­сти поверх­ность до иде­а­ла. Для повы­ше­ния адге­зии перед шпа­кле­ва­ни­ем или грун­то­ва­ни­ем акри­ло­вым грун­том, на поверх­ность с нане­сён­ным и обра­бо­тан­ным при­по­ем мож­но нане­сти эпок­сид­ный грунт (см. ста­тью “эпок­сид­ный грунт, при­ме­не­ние”).

Автор: алекса, 5 ноября 2018 в Пайка

Основные способы лужения

Существуют два метода нанесения защитного покрытия:

  • горячий;
  • гальванический.

Рассмотрим их подробнее.

Горячее лужение

Горячее лужение считают классическим способом, поскольку именно с него начиналось развитие технологии. В зависимости от условий выполнения работ защитный слой может быть нанесен двумя методами:

  1. Погружение. Заготовку опускают в резервуар с оловом, нагретым до рабочей температуры.
  2. Растирание. Сплав наносят непосредственно на подготовленную деталь, после чего равномерно распределяют по всей поверхности.

Горячий способ отличается своей простотой. Для выполнения работ не нужно приобретать специального инструмента или обладать профессиональными знаниями. Основной недостаток – неравномерное покрытие заготовки. Это справедливо как для погружения, так и для растирания. Особенно ярко он проявляется при обработке деталей со сложной криволинейной поверхностью.

Кроме того, данный способ особенно требователен к чистоте рабочего сплава. Чужеродные элементы, попадающие в рабочую смесь, удалить практически невозможно.

Гальваническая обработка

  • равномерное распределение сплава по всей плоскости;
  • толщина слоя регулируется с помощью изменения параметров тока;
  • отсутствуют ограничения по сложности поверхности обрабатываемых изделий;
  • экономный расход смеси;
  • защитный слой обладает лучшими параметрами.

Единственный минус данного способа – высокая себестоимость, поскольку рабочий процесс сопровождается большим расходом энергии, а для контроля необходимо постоянное присутствие специалиста высокой квалификации.

Сварочные работы по автокузову своими руками

Проводить сварку кузова своими силами достаточно сложно. Это требует навыков работы со сварочной аппаратурой и умения достаточно точно определять места, нуждающиеся в коррекции. Нужно внимательно осмотреть кузов и сделать анализ железа, подверженного коррозии. Таким образом, кузовной ремонт можно разделить на локальный и полный.

Справка! Полный ремонт подразумевает замену большей части кузова автомобиля, а локальный – предполагает устранение ржавчины в отдельных местах.

Если автолюбитель знаком с принципами сварочного дела, то провести полный ремонт ему не составит особого труда. А вот начинающим сварщикам лучше начать с локального устранения проблем.

Если кузов гниет в незаметном для окружающих месте, например, на днище, то можно в качестве заплатки использовать любой материал. Главное, чтобы он подходил по качеству и толщине. Если же место коррозии располагается на внешней стороне, лучше всего использовать тот вид железа, из которого изготовлена кузовная часть машины. При этом важно, чтобы шов был незаметным.

Читать еще:  Минимойка керхер: отзывы об автомойке и обзор приспособлений

Если от коррозии пострадал небольшой участок, можно обойтись и без сварки. Достаточно применить особые смеси. В их составе – эпоксидная смола и стеклоткань. Эффект такого ремонта будет не хуже, чем при сварке, а эстетически подобная заплатка выглядит лучше. Чтобы повысить надежность, нужно будет проклеить сварочные стыки изнутри трещины.

Для защиты кузова от воздействия коррозии следует постоянно следить за его состоянием. Чтобы гниение не стало настоящей проблемой, нужно после каждого мытья автомобиля насухо вытирать труднодоступные места. А после езды по лужам и снегу удалять налипшую грязь. Если все это выполнять регулярно, авто прослужит достаточно долго.

Восстановление сильных деформаций

Когда металл вытянут слишком сильно, предыдущим методом выправить его будет довольно затруднительно. Но также потребуется удалить лакокрасочное покрытие. Кроме того, кузовной ремонт автомобиля такого типа потребует наличия промышленного фена и/или аппарата точечной сварки с различными графитовыми электродами.

Сам процесс аналогичен предыдущему – необходимо выправлять вмятину от периметра, приближаясь к центру. Только уже используется не киянка и наковальня, а точечный нагрев металла, а затем уже механическое воздействие. В процессе нагрева он становится более пластичен и податлив. Степень нагрева подбирается опытным путём.

Если использовать промышленный фен – то тут сложностей не ожидается. Однако когда применяется точечная сварка – необходимо внимание, иначе можно прожечь металл насквозь. Форма электрода зависит от формы самой вмятины – круглые удобно исправлять круглым электродом, а длинные – широким.

Лужение сварных швов и металла кузова

Автор темы Vityok, 29.11.2004, 11:56

  • 5 страниц
  • Авторизуйтесь для ответа в теме

#61 D.E.M.O.N

  • Пользователи-2
  • 2 417 cообщений
  • 15
    • Offline
    • Карточка
    • ЛС

    Сообщение добавлено 18.11.2010, 22:24

    Это называется «Я с детства трудности люблю». Все что угодно, но только не антикор в скрытые полости!

    Ага, но облудить получится деталь только с одной стороны — внешней. Если облудить ее с двух сторон, то потом ее не получится нормально приварить. В местах сварки олово потечет и там останется голое железо — очаг будущей коррозии. Если сажать на болты, или что тут еще предлагали, то все равно металл в месте крепления деформируется, счищая олово, да и отверстия сверлить все-же нужно.

    В общем как ни крути, а антикорить придется.

    • Полное редактирование
    • Быстрое редактирование

    #62 angtar

  • Пользователи-2
  • 917 cообщений
  • 7
    • Offline
    • Карточка
    • ЛС

    Сообщение добавлено 18.11.2010, 22:49

    • Полное редактирование
    • Быстрое редактирование

    #63 RRR

  • Пользователи-2
  • 200 cообщений
    • Offline
    • Карточка
    • ЛС

    Сообщение добавлено 19.11.2010, 8:29

    Это называется «Я с детства трудности люблю». Все что угодно, но только не антикор в скрытые полости!
    Ага, но облудить получится деталь только с одной стороны — внешней. Если облудить ее с двух сторон, то потом ее не получится нормально приварить. В местах сварки олово потечет и там останется голое железо — очаг будущей коррозии. Если сажать на болты, или что тут еще предлагали, то все равно металл в месте крепления деформируется, счищая олово, да и отверстия сверлить все-же нужно.

    В общем как ни крути, а антикорить придется.

    • Полное редактирование
    • Быстрое редактирование

    #64 metrolog

  • Пользователи-2
  • 2 217 cообщений
  • 15
    • Offline
    • Карточка
    • ЛС

    Сообщение добавлено 22.11.2010, 20:36

    В каком-то старом советском журнале, может даже «Моделист-Конструктор» или что-то подобное, предлагался метод цинкования. Ручная гальваника типа — к кузову один контакт мощного источника (маленькое напряжение и большой ток), а второй провод источника к металлической щетке. Щетка мокалась в ведро с каким-то цинкосодержащим раствором, опытные химики подскажут, а потом этим делом натирался кузов. Долго и муторно.

    Только не забывайте, что вечных жигулей не бывает. Все жигули сгниют.

    • Полное редактирование
    • Быстрое редактирование

    #65 botan

  • Пользователи-2
  • 245 cообщений
    • Offline
    • Карточка
    • ЛС

    Сообщение добавлено 22.11.2010, 21:07

    сегодня выводил «жуков» с кузова.
    несколько неприятных мест сзади у фонарей.
    под фонарями осветителя номера очень неприятная коррозия, глубокая по типу питтинга.
    по опыту «опытных кузовщиков» знаю что бороться с ней традиционными методами бессмысленно, залитые любым слоем краски «жуки» через полгода появляются вновь, так называемая подпленочная коррозия.

    Читать еще:  Мойка кузова автомобиля и насадка для мойки днища

    поразмыслив отработал технологию ремонта кузова без вскрытия краски для удаления «жуков» подпленочной коррозии.
    в общем думаю такая технология пригодится пацанам чтобы не пропадали труды рук и головы.
    опишу ее

    по многочисленным пробам совершенным в разное время понял что ортофосфорная кислота хорошее средство для борьбы с поверхностной ржавчиной, однако на ржавчину в виде «жуков» под краской с большой глубиной поражения ортофосфорная кислота почти не действует.
    причина — очень высокая вязкозть кислоты во первых и нерастворимыые фосфаты как продукты реакции во вторых.
    меня это не устроило.

    разработал вот что
    первая фаза- электроочистка с глубинным травлением.

    процедура
    на штырь из нержавеющей стали наматывается ветошь в виле маленького тампона.
    на штырь — аккумулятора
    на кузов + аккумулятора.
    реактив- серная кислота ( электролит для аккумуляторов) плюс соляная кислота концентрация 15 процентов.

    «жук» вскрывается, просто удаляя ножом краску до чистого металла вокруг
    тампон смачивается электролитом и прикладываеется к разрушенному участку кузова.
    можно совершать тампоном движения «натирая» место травления.
    через минуту- другую метал делается светлосерым без малейших признаков ржавчины, черные точки внутри каналов коррозии так же исчезают, поверхность немного губчатая.

    далее промыв водой нанес смочил слабым раствором соляной кислоты и не протирая приложил тампон с электролитом цинкования.
    раствор цинкования.
    насыпать в стакан 20 грамм металлического цинка
    залить соляной кислотой
    дать полностью «прошипеть»
    добавить чайную ложку поваренной соли и очень желательно несколько кристалликов тиомочевины
    в тампон насыпать цинковых кусочков ( гранул) обернуть ветошью и смочить электролитом. стержень токоввод должен при этом быть или титановый или графитовый, остальные металлы разрушаются загрязняя электролит
    буквально через минуту на поверхности яркий слой цинка.
    после цинкования промыть из шприца большим количеством теплой воды, желательно с добавлением соды, и насухо протереть тряпкой.
    наносить ЛКП можно после просушки лампой подогрев до 60-80 градусов.

    больше подпленочой коррозии на этом участке не будет, все поры надежно защищены цинком.
    сегодня так обработал несколько участков кормы клауса и очень доволен результатом
    намного быстрее, чище, и главное эффективнее чем любым другим способом

    ps
    плотность тока при цинковании ок 3-6 ампер на дм квадратный
    на тампоне + акуумулятора.
    ток ограничить балластом

    Сварка и пайка радиатора авто – что выбрать?

    Всевозможные трещины и другие физические неисправности можно определить визуально. Также признаками проблем радиатора авто может быть подтекание охлаждающей жидкости и перегрев двигателя. Для того чтобы найти протечку этой детали, необходимо завести мотор, прогреть до рабочей температуры (обычно 80 °С) и визуально определить место утечки. Если точное место визуально определить невозможно, тогда радиатор необходимо снять, заглушить все его выходы, опустить в ванну, к одному выходу подключить компрессор (можно для подкачки колес) и определить место утечки по пузырькам воздуха.

    Далее, в зависимости от материала, из которого изготовлен радиатор, а также характера повреждения, выбираем способ пайки. Если протечка небольшая, то заделываем ее при помощи припоя. При значительных повреждениях устанавливаем заплатки. Они могут быть латунные или медные. Если повредилась трубка, то ее целесообразно заменить, демонтировав паяльником старую и установив новую. Наибольшую сложность, с точки зрения слесарей, вызывает пайка автомобильных радиаторов из алюминия, так как при этом мгновенно образуется оксидная пленка. Поэтому при такой работе применять алюминиевый припой и активные флюсы. После пайки остатки флюса необходимо удалить.

    Если течь образовалась не на трубках, а на бачке, может решить проблему сварка радиатора авто. Аргонная дуга в таком случае должна быть около 1000 °С.

    Реставрация медного радиатора

    Пайка медного радиатора

    Когда требуется ремонт радиатора охлаждения из меди, его нужно сначала демонтировать и тщательно очистить место пайки от коррозии, загрязнений и накипи. Далее рабочая область обрабатывается растворителем.

    Для пайки понадобится 250-ваттный паяльник, с жала которого нужно счистить окалину. Место пайки разогрейте паяльником или строительным феном и протравите паяльной кислотной.

    После этого включите паяльник и погрузите жало в канифоль, а затем припоем сделайте лужение и запаяйте поврежденное место. Пайка медного радиатора является достаточно простым процессом, но лучше использовать припой ПОС-60, отличающийся невысокой температурой плавления.

    Для латунных изделий, в свою очередь, лучше подходит тугоплавкий припой ПОС-40, но придется обеспечивать более сильный прогрев. Дополнительно советуем посмотреть несколько роликов про пайку радиаторов автомобиля своими руками.

    Ссылка на основную публикацию
    ВсеИнструменты
    Adblock
    detector