Evakuator-gruzovik.ru

Авто журнал
7 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

SJRacing; тюнинг комплектующие для вашего автомобиля

SJRacing — тюнинг комплектующие для вашего автомобиля

Здрав­ствуй­те доро­гие чита­те­ли!

Сего­дня объ­ект наше­го вни­ма­ния – про­филь­ная линей­ка. Дру­гое назва­ние это­го инстру­мен­та – про­филь­ный шаб­лон. Этот инстру­мент может быть очень поле­зен при ремон­те кузо­ва. Это тот слу­чай, когда, при­об­ре­тя инстру­мент, Вы недо­уме­ва­е­те, как рань­ше без него обхо­ди­лись. Что же это за такая линей­ка? Давай­те рас­смот­рим подроб­нее.

Люди, зани­ма­ю­щи­е­ся кузов­ным ремон­том, зна­ют, что доста­точ­но не про­сто при­дать фор­му замя­той пане­ли кузо­ва. Осо­бен­но не про­сто вос­ста­нав­ли­вать кузов­ную панель слож­ной фор­мы. Нет чёт­ких ори­ен­ти­ров, всё при­хо­дить­ся делать «на гла­зок». В луч­шем слу­чае масте­ра выре­за­ют шаб­лон из кар­то­на, но это не быст­ро и тре­бу­ет опре­де­лён­но­го навы­ка. Так вот, про­филь­ная линей­ка – это имен­но тот инстру­мент, кото­рый помо­га­ет с высо­кой точ­но­стью опре­де­лить фор­му про­фи­ля, кото­рая Вам нуж­на. По линей­ке Вы уже пой­мё­те, что и где не дотя­ну­то или пере­дав­ле­но.

Как устроена профильная линейка и как ей пользоваться?

Она состо­ит из кор­пу­са и мно­же­ства стерж­ней неболь­шо­го диа­мет­ра, кото­рые сво­бод­но в нём пере­ме­ща­ют­ся впе­рёд-назад. При­ме­не­ние такой линей­ки-шаб­ло­на не огра­ни­че­но обла­стью кузов­но­го ремон­та. Ско­рее к кузов­щи­кам этот девайс при­шёл из дру­гих обла­стей. Она нашла при­ме­не­ние в дере­во­об­ра­бот­ке, в рестав­ра­ци­он­ных мебель­ных и инте­рьер­ных рабо­тах, в моде­лиз­ме и про­чих обла­стях.

В кузов­ном ремон­те линей­ку мож­но при­ме­нять, исполь­зуя факт сим­мет­рии кузо­ва. То есть, Вы може­те ско­пи­ро­вать фор­му пане­ли с дру­гой, зер­каль­ной сто­ро­ны авто­мо­би­ля.

Поль­зо­вать­ся ей очень про­сто: при­кла­ды­ва­е­те инстру­мент к нуж­ной поверх­но­сти и несиль­но нажи­ма­е­те. Кон­цы стерж­ней сме­ща­ют­ся и при­ни­ма­ют фор­му того места кузов­ной пане­ли, к кото­рой Вы при­ло­жи­ли про­филь­ную линей­ку.

Далее Вы уже, при­кла­ды­вая к повре­ждён­ной обла­сти полу­чив­ший­ся шаб­лон, може­те понять, в каком направ­ле­нии про­дви­гать­ся, рих­туя панель. Здесь нуж­но пони­мать, что нуж­но так рас­по­ла­гать линей­ку, что­бы она опи­ра­лась на целые части пане­ли и как бы про­дол­жа­ла нуж­ный про­филь. Если Вы про­сто при­ло­жи­те полу­чив­ший­ся шаб­лон внутрь вмя­ти­ны, то ниче­го не пой­мё­те.

Быва­ет, что нуж­но не про­сто вер­нуть нуж­ную фор­му, а вооб­ще изго­то­вить эле­мент зано­во. Это может быть, в слу­чае сре­за­ния про­ржа­вев­шей насквозь обла­сти кузо­ва. К при­ме­ру, при замене ржа­вой арки зад­не­го кры­ла. Линей­ка-шаб­лон помо­жет вос­со­здать нуж­ную фор­му.

Какие бывают профильные линейки?

Это устрой­ство выпус­ка­ют раз­ные про­из­во­ди­те­ли из раз­ных мате­ри­а­лов. Быва­ют и пласт­мас­со­вые изде­лия и метал­ли­че­ские и дере­вян­ные, ком­би­ни­ро­ван­ные и даже бам­бу­ко­вые. В кузов­ном ремон­те извест­на про­филь­ная линей­ка фир­мы WURTH, но это не един­ствен­ный про­из­во­ди­тель тако­го изде­лия.

Про­филь­ная линей­ка с бам­бу­ко­вы­ми стерж­ня­ми

Линей­ка-шаб­лон, состо­я­щая из двух сек­ций

Перечислим параметры, которые нужно учитывать при выборе профильной линейки:

  1. Мате­ри­ал, из кото­ро­го изго­тов­лен инстру­мент. Не слиш­ком важ­ный пара­метр, глав­ное, что­бы всё было каче­ствен­но реа­ли­зо­ва­но и надёж­но функ­ци­о­ни­ро­ва­ло.
  2. Дли­на линей­ки. Слиш­ком корот­кая неже­ла­тель­на, так как часто при­хо­дит­ся рабо­тать с обшир­ны­ми повре­жде­ни­я­ми.
  3. Дли­на стерж­ней (вли­я­ет на глу­би­ну изме­ре­ния).

Набор про­филь­ных лине­ек фир­мы WURTH с дер­жа­те­лем

Для при­ме­ра при­ве­дём пара­мет­ры линей­ки-шаб­ло­на фир­мы WURTH:

  1. Линей­ка име­ет пла­сти­ко­вый кор­пус и метал­ли­че­ские стерж­ни.
  2. Дли­на: 40 см.
  3. Дли­на стерж­ней 8 см (глу­би­на изме­ре­ния: 7 см)

Мож­но при­об­ре­сти ком­плект из двух лине­ек-шаб­ло­нов со спе­ци­аль­ным дер­жа­те­лем. Таким обра­зом, соеди­нив две линей­ки мож­но сде­лать блок дли­ной око­ло 1 м.

Как уже упо­ми­на­лось выше, важен не столь­ко мате­ри­ал, из кото­ро­го изго­тов­ле­на про­филь­ная линей­ка, сколь­ко каче­ство изго­тов­ле­ния и сопря­же­ния дета­лей. Важ­но, что­бы стерж­ни не застре­ва­ли, не спу­ты­ва­лись меж­ду собой и не раз­бал­ты­ва­лись со вре­ме­нем. Нуж­но, что­бы стерж­ни, сфор­ми­ро­вав кон­тур фор­мы, удер­жи­ва­ли его столь­ко, сколь­ко нуж­но.

Мож­но ли сде­лать сво­и­ми рука­ми?

Гля­дя на этот инстру­мент, масте­ра пони­ма­ют, что слож­но­го в устрой­стве это­го при­спо­соб­ле­ния ниче­го нет. Сра­зу воз­ни­ка­ет мысль изго­то­вить такой девайс само­му. Тем не менее, сколь­ко-нибудь каче­ствен­ных реа­ли­за­ций про­филь­ной линей­ки не так мно­го, а то и вовсе нет.

Само­дель­ная про­филь­ная линей­ка

В отдель­ной ста­тье я пока­жу несколь­ко спо­со­бов сде­лать хоро­шую линей­ку-шаб­лон сво­и­ми рука­ми.

Ещё интересные статьи:

Устройство калитки для забора

Основные элементы конструкции — столбы и дверное полотно на раме. Для его фиксации к столбам используются петли. Столбы делают из кирпича, декоративного или натурального камня, дерева, металла. В кладку из кирпича или камня замуровывают стальные прутья или пластины, которые впоследствии используются для монтажа рамы. Размеры и конструкцию двери для забора, как и материалы для ее изготовления, подбирают с учетом высоты и типа забора.

Для изготовления опор и каркасной рамы используются:

  • трубы с сечением круглой или квадратной формы;
  • стальной уголок;
  • брус.

Круглые трубы применяются реже, поскольку к ним сложнее приварить другие элементы конструкции. Квадратные трубы в этом плане более удобные — к плоским стенкам гораздо проще приварить или прикрепить болтами другие детали. К тому же трубы с квадратным или прямоугольным сечением имеют ребра жесткости, которые обеспечивают устойчивость конструкции к боковым нагрузкам на изгиб. Металлический уголок, который применяется для сборки рамы, позволяет снизить металлоемкость и вес конструкции без снижения ее прочности и жесткости.

Изгиб древесины произвольной формы

Форму свободною изгиба часто трудно представить в своем воображении, поэтому, вместо того чтобы делать шаблон, сначала изогните одну полосу (слой), придав ей желаемую форму, а затем по ней изготовьте шаблон, на котором и будет создано интересное и привлекательное произведение. Поэкспериментируйте с этой техникой самостоятельно. Конечный результат в этом случае будет зависеть не только от пластичности полоски материала, но и от вашего собственного мастерства и воображения.

Базовая техника работ

Сначала сделайте эскиз по вашей идее и заготовьте деревянные полосы, подходящие для ее реализации по отношению к размерам проекта. Затем начинайте изготовление шаблона, сделав основание и установив на каждом его конце массивную стойку. Зажмите струбциной конец деревянной полосы на одной стойке, затем изогните ее по желаемой форме и зафиксируйте второй ее конец на другой сгонке. Вырежьте и установите на основании «треугольные» промежуточные стойки так, чтобы они касались изогнутой пробной полосы создавали опору заготовке при соблюдении требуемой формы изгиба. Разметьте на стойках положение полосы и снимите ее.

Ключевым моментом в успешном исполнении этой техники является наличие достаточного количества соответствующих струбцин для удержания заготовки. Разрезанная камера велосипедного колеса с вырезанным ниппелем, если ее обмотать вокруг заготовки, станет удобным и эффективным зажимом — заменителем струбцин.

Нанесите смоляной клей на слои и свяжите их вместе. Зафиксируйте слоистую заготовку на стойках, аккуратно изогнув ее по линиям разметки на опорах. После застывания клея проведите окончательную подгонку формы и отделку детали с помощью стругов, ножей, напильников, циклей и шлифовальных материалов, как посчитаете необходимым.

Подготовка древесины

Слои для элементов рамных конструкций, таких, как ножки стула или стола, можно изготовить из готового шпона либо самому нарезать полосы требуемых размеров из массива. Сочетаемость текстурного узора будет лучше, если использовать самодельные слои из цельной древесины.

Общим правилом является выбор прямослойной древесины без сучков и трещин. Однако лицевые слои можно сделать из сортов шпона с декоративным рисунком текстуры.

Древесина воздушной сушки предпочтительнее древесины камерной сушки, поскольку она менее хрупка и, соответственно, легче гнется. Для крутых изгибов или толстых заготовок проведите предварительное сгибание древесины перед ее проклейкой, намочив ее и установив в шаблон до высыхания.

Нарежьте полосы из шпона вдоль волокон с помощью ножа и поверочной линейки. Для нарезки полос из массива берите поперечно-слоистые доски (поперечного пиления). Это обеспечит направленность годовых колец поперек ширины полос, что сделает их более податливыми изгибу. Пометьте боковую или торцевую поверхность V-образной базовой линией, которая поможет впоследствии при склейке восстановить правильное расположение слоев (1).

Чем тоньше слой, тем больше может быть крутизна изгиба. Кроме того, при тонком слое меньше вероятность того, что изгибы самопроизвольно разогнутся. Однако при самостоятельном изготовлении полос для склейки более экономично делать их по возможности толстыми, так как с каждым пропилом увеличивается потеря материала в отходе. В этих целях сначала вырежьте полосу и опробуйте ее гибкость.

Нарезать полосы можно на ленточно-пильном или отрезном станке. При работе с ленточной пилой подавайте отструганную кромку доски на полотно так, чтобы отделить полосу чуть толще требуемого размера. Прострогайте поверхность распила доски и затем отрежьте вторую полосу. Повторяйте процесс до получения необходимого количества слоев. Обработайте отрезанные полосы на рейсмусовом пропускном станке.

Отрезной станок также используется для нарезания полос для слоистого сгибания, но такая работа может оказаться опасной. Обратите внимание на то, чтобы щель между полотном и вставкой стола (если она имеется) была не слишком большой. Поскольку полосы весьма гибкие, желательно воспользоваться услугами помощника для приема отрезаемых заготовок, чтобы они не сломались или, что еще хуже, не были выброшены станком прямо в вас. При выпиливании серии очень тонких полос изготовьте направляющий брусок с концевым упором для подачи заготовки на пильный диск (2).

Послойным методам можно изгибать любую древесину, при условии, что слои будут достаточно тонкими. Однако по естественным причинам некоторые породы более пластичны, чем другие. В краткий перечень хорошо гнущихся пород можно включить следующие:

  • Ясень
    Fraxinus excelsior
    Fraxinus americana
  • Бук
    Fagus grandifolia
    Fagus sylvatica
  • Береза
    Betula pendula
    Bciula alleglumi-ensis
  • Вяз
    Ulmus americana
    Ulmus procera
    Ulmus hollandica
    Ulmus thomasii
  • Гикори
    Carya spy.
  • Дуб
    Quercus rubra
    Quercus petraea
  • Орех
    Jugians nigra
    Juglans regia

Шаблоны

Шаблон применяется для того, чтобы фиксировать склеенную слоистую заготовку в соответствующем нужной форме, положении до застывания клея. Можно сделать одинарный «входящий» шаблон, а можно изготовить и двойной.

Изготовление входящего шаблона

Входящие (внутрь изгиба заготовки) или выпуклые шаблоны наиболее просты в изготовлении и подходят для большинства изогнутых форм. Это лучший вариант для больших изгибов, когда размер парного шаблона может быть слишком велик.

Делайте шаблон из толстого массива или склейте его из нескольких слоев ДСП. Профильная сторона должна быть шире и длиннее обрабатываемой заготовки. Форму разметьте на заготовке шаблона, копируя ее с полномасштабного чертежа, затем вырежьте шаблон на ленточно-пильном станке. Прижимную силу направляйте перпендикулярно к профильной стороне шаблона. Заднюю сторону шаблона сделайте примерно по контуру профильной или обрежьте приблизительно по форме (1).

Количество необходимых струбцин для фиксации заготовки будет зависеть от степени изгиба к пластичности древесины. Используйте их столько, сколько потребуется для обеспечения равномерного прижимного усилия. Чтобы набежать повреждений или вмятин на внешней стороне детали, поместите на него навощенную твердую древесину иди добавочный слой в качестве прокладки. Под губки струбцин подложите обрезки мягкой древесины для более равномерного распределения нагрузки (2).

Парный шаблон

Изготовление парного шаблона, состоящего из двух сочетающихся частей, для обработки элементов рамных конструкций или широких панелей предъявляет более высокие требования к качеству изготовления, поскольку необходимо равномерно распределить прижимное усилие. Для этого используйте достаточное количество отдельных струбцин или пресс для шпона, если есть такая возможность.

При использовании струбцин во входящей части шаблона следует предусмотреть определенные возможности для их монтажа. Для этого делайте входящий шаблон из брусков толстого массива или просверлите отверстия в блоке из искусственных древесных материалов (2). Проектируйте шаблон так, чтобы использовать минимум материала при обеспечении равномерного распределения прижимного усилия на максимальной площади склеиваемых и изгибаемых слоев (2). Обычно это достигается тем, что ориентация изгиба на шаблоне отличается от таковой на чертеже (3).

Парный шаблон нельзя изготовить простым криволинейным распилом материала на две части — необходимо сделать два параллельных пропила. Соедините подготовленные слой и замерьте общую толщину, чтобы получить интервал между линиями пиления для изготовления шаблона. Для изгибов в форме правильной окружности или дуги просто отметьте внутренний и внешний радиусы на материале шаблона. Для ручного сгибания или изгиба произвольной формы разметьте одну линию контура, а вторую размечайте по ней с помощью циркуля. Отложите от нее серию близко расположенных друг к другу дуг радиусом, равным толщине детали (4), затем прочертите вторую линию пиления, плавно соединив наиболее удаленные от первой линии точки этих дуг. Аккуратно пропилите по этим линиям ленточной пилой.

В большинстве случаев парные шаблоны состоят из двух самостоятельных частей. На участке, где входящая часть в соответствии с формой детали должна иметь переменное направление изгиба, необходимо разрезать охватывающую часть на отдельные секции, чтобы обеспечить возможность установки заготовки и съема готовой детали (5).

Изготовление широких шаблонов

Широкие слоистые заготовки, такие, как гнутые дверные панели, потребуют значительных затрат материалов для изготовления жестких входящих и охватывающих шаблонов. В целях экономии материалов выполняйте шаблоны с использованием профилированных ребер жесткости, укрепленных на плите основания и покрытых тонкой фанерой (1).

Сначала вырежьте из искусственной панели несколько болванок с припуском (запасом по размерам). Их количество будет определяться размерами детали и величиной прижимающего усилия, необходимой для сгибания. Чем выше предполагается давление, тем больше потребуется ребер.

Затем разметьте форму изгиба на верхней части с поправкой на толщину фанерного покрытия (2). Временно скрепите болванки вместе, выровняв их кромки. Выпилите гнезда под монтажные рейки, на которых будут фиксироваться ребра (3). На ленточно-пильном станке выпилите форму сразу всего пакета ребер перед тем, как равномерно распределить их по монтажным рейкам. Приклейте ребра к рейкам на расстоянии приблизительно 50-100 мм друг от друга. Приклейте и приверните шурупами каждую сборку к плитам основания (4). Прибейте, посадив на клей, 3-миллиметровую фанеру к профильным кромкам ребер (5). Поверхности шаблонов обработайте герметиком и навощите, чтобы предотвратить прилипание заготовки, или покройте их полиэтиленовой пленкой. Если у вас случайно не оказалось под рукой пресса для шпона, зажмите шаблоны между двумя или большим количеством жестких деревянных брусьев (6).

Склейка и обрезка

При склеивании слоистого материала кладите слои на плоскую поверхность, покрытую полиэтиленовой ниткой. Пользуйтесь мочевино-формальдегидным клеем, поскольку он застывает долго, что даст достаточно времени для сборки заготовки в шаблоне., а кроме того, он менее подвержен стеканию, чем поливинилацетатные клеи (ПВА).

Сложите слои в том порядке, в котором они должны склеиваться. Если предполагается использовать на обеих сторонах детали декоративные шпоны, поместите их сверху и снизу стопки.

Кистью наносите равномерный слой клея на соприкасающиеся поверхности каждой пары слоев шпона и перекладывайте их в обратном порядке. Поместите сложенную заготовку в (на) шаблон(ы) и зажмите с помощью струбцин, равномерно распределяя давление. Чтобы удалить воздух и излишек клея, начинайте с середины и перемещайтесь к бокам. Полосы слоев имеют тенденцию сдвигаться по мере выдавливания клея. Слегка ослабьте струбцины и поставьте слои вровень с помощью молотка и деревянного прокладочного материала. При использовании парного шаблона для изгибания широких панелей удержать слои вместе помогут отрезки клейкой ленты. Дайте заготовке по крайней мере 12 часов для стабилизации.

Обрезка по размеру

Перед тем как снять с шаблона широкую заготовку, пометьте положение центральной линии на ее кромках. Проведите между ними линию, которая поможет разметить размер панели. Обрезайте панель вручную либо используйте ленточно-пильный или отрезной станок. При машинном пилении обращайте внимание на то, чтобы точка резания панели всегда опиралась на рабочий стол. Окончательную отделку кромок проводите рубанком. Пометьте длину узкого компонента по меткам на шаблоне. Подровняйте кромки на ленточной пиле или отстрогайте их. Отрежьте по длине и обработайте торцы.

Если требуется несколько одинаковых узких деталей с одинаковым изгибом, сделайте одну широкую панель и разрежьте ее на идентичные части.

Выбор сварочного стола

Выбор варианта конструкции зависит от вида работ, которые нужно будет выполнять и наличия свободного места. Для гаража лучше всего подойдет откидной верстак. Если же есть достаточно свободного пространства, то практичней будет сделать или купить стационарный стол с поворотной платформой. Тем, кто хочет получить максимум комфорта, рекомендуется изготовить самодельный сварочный стол с вращающейся рабочей поверхностью.

Для выполнения сложных ремонтных работ потребуется дополнительное оборудование. Его можно установить только в том случае, если столешница имеет достаточно большую площадь. Чтобы сделать сварочный столик максимально функциональным, желательно учесть советы практикующих специалистов:

  • Рабочая зона ограждается вертикальной защитой, выполненной из огнестойкого материала.
  • Достаточная жесткость конструкции обеспечивается при весе стола от 180 кг и больше.
  • Нужно избежать бликов от освещения. Поэтому нежелательно использовать энергосберегающие источники света, поскольку стекло маски их не поглощает.
  • Поворотная платформа очень желательна.
  • Если нет возможности оборудовать стационарную приточно-вытяжную вентиляцию, то необходимо предусмотреть хотя бы передвижной вентилятор с магнитными присосками.

Стационарный фрезерный стол

Рассмотрим вариант изготовления фрезерного стола с металлическим каркасом и столешницей из голландской фанеры.

Материалы и инструменты

Для того чтобы изготовить стол под ручной фрезер своими руками, потребуются материалы:

  • металлический уголок или труба (для каркаса)
  • алюминиевая направляющая
  • оси для крепления фрезера
  • шпатлевка, грунтовка и краска по металлу
  • саморезы
  • болты мебельные 6 х 60 мм
  • болты регулировочные шестигранные с гайками – 4 шт.
  • фанера финская влагостойкая ламинированная, толщиной 18 мм (можно взять другой материал)
  • доски или обрезки фанеры (для изготовления параллельного упора).

Также необходимы следующие инструменты:

  • сварочный аппарат (для металлического каркаса стола)
  • дрель и сверла
  • шуруповерт
  • электролобзик
  • фрезер
  • шпатель, кисти, тряпки.

Как сделать и собрать стол-трансформер своими руками:

Возможно, вас также заинтересует статья о том, как сделать стол для электролобзика своими руками. А о том, как самостоятельно сделать стол для швейной машинки, можно узнать из этой статьи.

Этапы изготовления

Шаг 1. Для начала изготавливаем каркас стола: держатель столешницы сваривается из 4-х профильных трубы 25 х 25 мм, с одной стороны стола необходимо приварить еще одну трубу, по которой будет двигаться параллельный упор. К ним привариваются ножки.

Можно приварить на каждую сторону каркаса (по периметру, где будет расположена столешница) по уголку длинной с трубу, чтобы столешница села на эти уголки в углубление.


Другим вариантом, которым мы и воспользуемся, будет установление дополнительных опор для столешницы: на длинные стороны привариваем еще две трубы, которые послужат не только опорой для фанеры, но и ограничителем для фрезера (расстояние между ними должно быть такое, чтобы можно было спокойно выпилить отверстие для крепления прибора).

Для того чтобы рабочее место было более устойчивым, привариваем укрепляющие перемычки между ножками стола, на расстоянии около 20 см от пола.

Шаг 2. Для окрашивания нужно взять масляную краску (не подойдет для алюминия и оцинковки!). Очищаем металл от грязи и обезжириваем при помощи любого растворителя (спирт, керосин и т. д.). Если необходимо, можно зашпатлевать поверхность специальной шпатлевкой и загрунтовать ее.

Обратите внимание: все действия следует проводить в респираторе и проветриваемом помещении.

Для
грунтовки можно использовать ту же краску, которой далее будет проведено окрашивание, но разбавленную растворителем. Более долгосрочный и качественный результат получается при обработке специализированными составами для металла.
После нанесения последнего стоя необходимо дождаться полного высыхания и только тогда приступать к дальнейшим действиям.

Шаг 3. Столешницу вырезаем точно под металлический каркас, чтобы она прочно легла в уголки. Для большей крепости можно просверлить (сверлом по металлу) дырки в металлических трубах (или уголках) и скрепить края столешницы с каркасом мебельными болтами. Размер готовой столешницы – 84 х 59 см, высота стола – 90 см.

Шаг 4. На расстоянии 20-25 см от края врезаем алюминиевую направляющую по всей длине столешницы.


Шаг 5. Оси для фрезера срезать наполовину. Это поможет увеличить пространство между подошвой и направляющей осью до 11 мм (если использовать неподрезанные оси, это расстояние будет всего 6 мм).


Шаг 6. Снимаем с фрезера подошву и посередине столешницы отмечаем 4 отверстия для его крепления, просверливаем их. Посередине столешницы делаем отверстие под фрезер. Для каждого инструмента размер отверстия будет отличаться! Слева и справа от отверстия сверлятся дырки, в которые вставляются болты крепления прижимов осей фрезера (они больше выниматься не будут).
Шаг 7. С обратной стороны необходимо фрезером сделать большой паз под подошву фрезера.


В самом пазу, сверху и снизу сквозного отверстия вырезать небольшие пазы (фрезером), равные по длине осям. На концах пазов сверлом Форстнера сделать
небольшие углубления для регулирующих болтов с шестигранным отверстием.


Шаг 8. Из кусков трубы вырезаем два отрезка, равные ширине большого паза. В них сверлим дырки под болты, которые не снимаются. У нас получились прижимы осей фрезера. На болты закручиваются гайки.


Шаг 9. Шестигранные гайки и болты ставятся по обеим сторонам осей и необходимы для того, чтобы проводить регулировку плоскости фрезера.


Шаг 10. Изготавливаем параллельный упор. Для этого в небольшом куске фанеры прорезается паз для передвижения по специально приваренной для этого трубе. Электролобзиком вырезаются три одинаковые по размеру полосы фанеры (длина полосы = длина стола + ширина направляющей трубы) и 4 ребра жесткости для них.
В одной фанерной полосе делается полукруглое отверстие для выхода стружки, которое должно соответствовать прорези в столешнице. Во второй полосе делается квадратное отверстие на том же месте.

Третья фанерная полоса распиливается пополам. Она крепится к обратной стороне полосы с квадратным отверстием при помощи болтов (тогда нужно сделать длинные пазы для их передвижения) или простых направляющих. Половинки фанеры должны раздвигаться в разные стороны. На самом верхнем краю этой полосы устанавливается алюминиевая направляющая.

Шаг 11. Скрепляем первую и вторую полосы между собой сторонами с вырезами. Крепим ребра жесткости: два – по краям получившегося большого отверстия в стыке фанерных полос и по одному – с обеих сторон (на расстоянии 7–10 см от края).
Вырезаем небольшой квадрат из тонкой фанеры (который бы входил между ребер жесткости, находящихся посередине), ближе к середине делаем отверстие, равное диаметру трубы пылесоса. Фанера крепится к ребрам жесткости, образуя треугольную коробочку.

Шаг 12. Фиксация параллельного упора для фрезерного стола производится струбцинами. Это делается для того, чтобы фрезерный стол можно было с легкостью убрать и переставить. Если он полностью предназначен для фрезера, можно зафиксировать упор при помощи кронштейнов с пазами для его передвижения.
Читайте также статью о том, как сделать слесарный верстак своими руками. Правильно выбрать бензопилу поможет эта статья.

А как сделать картофелекопалку, вы сможете узнать здесь.
Шаг 13. Для удобства привариваем к обычному болту 6-миллиметровую металлическую пластину. Прижимы изготавливаются из дерева, с двумя пазами под такие болты. Необходимо иметь два таких прижима. Шаг 14. Устанавливаем фрезер: продеваем в боковые отверстия фрезера наши срезанные наполовину оси, надеваем на них гайки и закрепляем фрезер прижимами из труб.


Шаг 15. Переворачиваем стол. При помощи шестигранного ключа вертим болт, поднимая фрезер вверх (1 поворот = 1 мм).


Можно установить лифт с домкратом, чтобы постоянно не пользоваться болтами. Для включения фрезера крепим к одной из ножек розетку с выключателем, который и будет действовать как кнопка ВКЛ./ВЫКЛ.
Примите к сведению: для удобства можно предусмотреть небольшую ленту для прижима провода от фрезера во время работы.

Поэтапное изготовление ограждений своими руками

Откатные ворота своими руками производятся в несколько этапов:

  • расчет конструкции (измеряется перекрываемый проем; исходя из полученных данных, рассчитываются габариты створки; необходимые измерительные величины для расчета – ширина, расстояние между каретками, технологические отступы, необходимый противовес, масса створки, прочность комплектующих);

  • разработка чертежа (этот документ должен отображать такие основные параметры конструкции как: ширина и высота ограждений, длина направляющих и проема, схема расположения поперечных реек и сварки рамы);

  • подготовка инструментов и материалов (для изготовления откатных ворот понадобятся: швеллер, арматура, профильная труба, материал для створок, песок, цемент, щебень, грунтовка, краска, растворитель, электроды, заклепки; из инструментов понадобятся − сварочный аппарат, болгарка, шуроповерт, молоток, топор, уровень, рулетка, отвес, бетономешалка; для сдвижной системы понадобятся такие комплектующие как: несущий профиль, каретки, роликовые опоры, поддерживающие ролики, нижний и верхний уловители, опорный ролик, заглушки);
  • оценка и разметка участка под монтаж;

  • сооружение фундамента консольных ворот;
  • изготовление рамы и обшивка полотна;
  • установка и проверка работоспособности ограждений;
  • автоматизация при помощи индивидуально подобранного электропривода.

Если все требования были соблюдены, а расчеты осуществлялись грамотно, сформированные ворота откатные прослужат долгое время и могут эксплуатироваться с высокой степенью интенсивности.

Линейка для резки стекла — обязательный инструмент для работы

Данный инструмент используют:

  • для отмеривания на стекле нужной длины;
  • для раскроя стекла;
  • в качестве направляющей для стеклореза.

От обычной линейки этот инструмент отличается приклеенными кусочками резины, которые препятствуют скольжению по стеклу. Кроме резины, такие линейки оснащают присосками, что является еще более удобным, поскольку прочно фиксирует инструмент.

По материалу линейки для резки стекла различают деревянные, алюминиевые и пластмассовые. По длине — производители предлагают изделия разной длины, от 50 см до 450 см. Особой популярностью пользуются пластмассовые линейки, так как они легкие и долговечные. Кроме обычных, для работы со стеклом можно найти линейки для стекла Т-образные и с транспортиром. Последний вид служит для создания изделий из стекла нестандартной формы. Такие виды линеек для резки стекла есть в нашем специализированном магазине.

Три причины сделать шкаф без ручек

Любое дизайнерское решение стоит рассматривать с точки зрения практичности. Безусловно, фасады без выступающих ручек смотрятся современно и стильно. И, как показывает практика, оказываются вполне удобными к эксплуатации. Можно выделить, по крайней мере, их три несомненных преимущества:

  • Визуально фасады без ручек с ровной поверхностью воспринимаются как продолжение стен. Отсутствие излишних деталей способствует созданию ощущения большего пространства, чем есть на самом деле. Этот эффект хорошо использовать в малогабаритных кухнях.
  • Также отсутствие выступающих элементов ценно для узких пространств. Например, для узкой прихожей, где «не развернуться», шкафы без ручек помогут избежать дискомфортных моментов: натыкаться и цепляться больше будет не на что.
  • Угловые кухни без ручек – это и гарант того, что поверхности фасадов, примыкающие к углу, останутся без повреждений. Ситуации, когда при открывании ручка «ударяется» об соседнюю дверцу, не редки, хоть это и считается ошибкой проектирования.

Постоянное развитие

Окна из профиля KBE полностью удовлетворят любого заказчика, так как в производстве присутствует немецкое качество, современные инновационные технологии, эксклюзивность. Универсальность этих оконных систем в том, что в них нет ограничений на какие-то климатические зоны нашей страны, а также на использование в различных строительных объектах: будь то панельные дома или элитные коттеджи. Высокий уровень качества, а также известная немецкая безупречность, ценовая политика делает профиль ПВХ доступным любому классу населения. Продукция производится только на их собственных заводах, которых в мире, напомним, только два, соответственно, качество производства достаточно хорошо контролируется. Окна марки постоянно совершенствуются, так как производство не стоит на месте, а все время движется вперед. За время работы, а это больше 20 лет, специалисты разрабатывают и предлагают современный оконный дизайн профиля. Окна этой известной марки принесут в ваш дом, эстетичность, тепло и уют, и помогут экономить энергию. При должном уходе с ними у вас не будет проблем, и их хватит на десятилетия.

Читать еще:  Удаление вмятин от града на авто: ремонт своими руками
Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector